注塑機100-350噸絲桿作為將旋轉轉化為直線推力的核心傳動部件，其加工質量直接影響塑件的成型精度與設備的運行穩定性。在該噸位區間，絲桿需承受高達2800kN的注射推力，傳動效率需維持在92%以上，這對加工過程的精度控制提出了嚴苛要求。
絲桿原材料通常選用40Cr、38CrMoAl或S55C等合金鋼，入廠時須進行金相組織與硬度檢測，確保無夾雜或裂紋等缺陷。熱處理是決定絲桿機械性能的核心工序，須對調質與氮化工藝進行監控。100-350噸注塑機絲桿通常采用梯度硬度設計：表面經滲氮處理后硬度達HRC58-62，心部保持HRC28-32的韌性。氮化層深度應不小于0.3mm，硬度不低于700HV。這種外硬內韌的組織結構，使絲桿既能抵抗磨損，又能承受沖擊載荷。熱處理過程中須嚴格控制升溫與冷卻曲線，防止工件變形或產生殘余應力。100-350噸注塑機絲桿的導程精度通常要求達到P5級，單圈行程誤差不過0.012mm。螺紋加工是關鍵工序，根據精度要求可采用滾壓成型或研磨加工。研磨絲桿須在恒溫車間進行，使用高精度螺紋磨床，并通過傳感器實時反饋研磨壓力、轉速等參數，防止參數漂移影響螺距精度。加工過程中須重點控制以下指標：全長范圍內中徑變動量不過0.015mm；絲桿直線度偏差須在允許范圍內；表面粗糙度Ra不大于1.6μm。對于100-350噸機型，絲桿直徑通常選擇36-55mm，導程多采用16-24mm。這些尺寸參數的匹配設計，直接關系到傳動系統的慣量與剛度平衡。